擠出生產(chǎn)工藝流程及各自優(yōu)缺點

一、第1種生產(chǎn)工藝流程

該流程絕緣和護套分兩步進行，即先擠出PVC絕緣，然后冷卻后再擠尼龍護套，這是最早的一種工藝流程。這種工藝流程優(yōu)點是絕緣和護套便于調(diào)偏心，操作簡單，印字容易.缺點是護套表面外觀差，絕緣和護套易分層，護套表面易起皺，使絕緣印字看不清。這些缺點均是由于絕緣線芯表面是冷態(tài)，因此，當尼龍護套擠于絕緣表面時突然遇冷、驟然收縮所造成的。由于用戶無法接受這種表面外觀太差的產(chǎn)品，所以該流程已遭淘汰。

二、 第二種生產(chǎn)工藝流程

該流程絕緣和護套是在一個機頭雙層共擠一次完成，采用的是免調(diào)偏心機頭。這種工藝流程的優(yōu)點是成品表面光滑均勻透明，絕緣和護套間無氣隙，外觀為最好，線速度也較快缺點是裝機、洗機操作不便由于采用免調(diào)偏心機頭，因此，對模具加工精度要求高，對模具清洗及裝配要求也很高。

其次，由于雙層一次共擠對導線壓力較大，導線要求絞合緊密，否則絞線會倒退打花或拉斷。

工藝中應注意事項

A、應注意溫度控制，因尼龍6其熔點在215℃左右，受冷易冷凝結(jié)塊，一般加熱溫度在225℃以上。而聚氯乙烯擠出溫度為170℃左右，在200℃以上時易受熱分解，故機頭加熱須分兩段，一段絕緣加熱，一段尼龍加熱，尼龍護套只加熱到分流環(huán)處和模套口，絕緣加熱段溫度控制應比常規(guī)低5-8℃否則絕緣會因經(jīng)過機頭225℃高溫受熱而分解并產(chǎn)生氣體，使尼龍護套表面外徑變粗、起皺，不光滑。

B、原先印字是經(jīng)過兩段水槽冷卻后再印，由于線表面是冷的，印字較模糊或不夠清晰，用專用油墨，依然不行后將印字移到水槽中間，就解決印字難的問題。印字的關(guān)鍵是線表面應有一定的溫度，經(jīng)驗證線表面溫度應高于50℃，這樣有利于油墨的擴散和吸附。因為線表面溫度高，油墨分子吸收到的能量多，從而引起的分子運動和擴散就劇烈，相互間的滲透和吸附力就強，這時可直接采用普通油墨。

C、　 冬天時尼龍厚度若超過0.25mm，尼龍冷卻水槽的第一段應用50℃左右水冷卻，否則尼龍護套驟冷，使尼龍護套殘留內(nèi)應力，在復繞和包裝時易引起尼龍護套脆裂。

D、　 在尼龍6的擠制前，應清除擠出機中螺桿與螺筒內(nèi)雜質(zhì)，如塑化不完善的尼龍或其焦燒顆粒。有時，將干凈的尼龍如PVC絕緣料、尼龍加人料筒，并啟動擠出機，借助于螺桿旋轉(zhuǎn)用干凈尼龍頂出雜質(zhì)，這過程我們俗稱為"開機前的打料"，但是應注意如設備加裝旁通裝置BYPASS的，開機前打料可將螺桿里的料通過旁通裝置流出如設備沒有加裝旁通裝置，打料時一定要先打PVC絕緣料，再打尼龍料，否則先打尼龍料，尼龍會倒流到模芯，而模芯的溫度約為160-180℃，尼龍6就會在模芯外壁冷凝為不均勻的凝固物，造成絕緣偏心。